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5月25日，福清核电5号机组完成穹顶吊装。新华社记者姜
福建福清光明日报5月26日电-5月25日，世界首个示范工程——福清核电集团5号机组——中国自主第三代核电“华龙一号”提前15天准确吊装。在我国，这也是核设施建设经验和数字化建设技术的完美结合。
CNNC董事长、党委书记王寿君在福建福清现场表示，近年来，CNNC依靠“互联网+”汇聚各方创新资源，不断提升“华龙一号”和中国核电研发制造水平。同时，积极参与国际市场，努力打造世界级核电品牌，推动“华龙一号”走出去。它已经与巴基斯坦、阿根廷和英国等20多个国家建立了合作意向。
“互联网+”开启核电设计和建造的2.0时代
世界上第一堆“华龙1号”的穹顶是一个直径46.8米、重约340吨的半球，由于沿海强风的影响，很难将这样一个庞然大物准确地安装到这座45米高的反应堆建筑中。
“为了确保穹顶的顺利吊装，我们之前进行了数字模拟施工，以确保‘华龙一号’穹顶的制作、组装和吊装顺利完成。”5月26日，核电集团福建福清核电有限公司副总经理陈表示，他们利用数字化三维建模技术模拟穹顶制作和组装，直观展示穹顶模块的整体布局，准确展示组装组件空的位置和逻辑排列，实现穹顶模块化结构的虚拟构建。在吊装阶段，采用数字仿真技术对整个吊装过程进行仿真，克服了精确定位的技术难点，检查了潜在的风险，保证了吊装的成功。
“‘华龙1号’是一个非常复杂的系统工程。从设计到施工，CNNC与“互联网+”相结合，将核电设计、应用软件集成和互联网技术相结合，建立异地集成协同设计平台，通过网络连接全国多个设计单位，利用各种终端设备在同一个平台上进行协同设计。协同设计平台中的终端数量达到500个，可以根据需要进行扩展。”CNNC副总经理俞培根说。
他表示，通过不断优化“互联网+”和采用三维设计平台，来自北京、石家庄、成都、郑州等地的近1000名“华龙1号”设计师参与了同一个平台，实现了及时沟通，加快了设计数据的传递，减少了设计交流过程的重复，实现了设计信息的及时共享，有效提高了设计效率。目前，第五单元已经完成了总设计任务的80%。所有设计文件保证按期或提前完成，为“华龙一号”开工、穹顶吊装等关键节点的顺利施工创造了有利条件，打破了“第一桩必须延期”的国际惯例。
据了解，自主开发的NESTOR软件也已成功应用于以“华龙一号”为代表的自主第三代电厂的福清五号、六号反应堆项目。预计到2020年，CNNC将建立一个完整的核电软件系统，并开发新一代数字核电厂综合研发系统。
“华龙一号”数字化提升中国制造的国际竞争力
CNNC“华龙一号”总设计师吉星介绍，“华龙一号”数字化提升了中国三代核电的设计、设备制造和工程建设水平，确保了“华龙一号”的先进性、安全性、经济性和施工质量。在开展示范项目设计工作的同时，及时总结示范项目第一单元建设中遇到的技术问题，形成设计领域的大数据，不仅与设备制造商和工程建设方沟通反馈，还传递给后续核电项目，为“华龙一号”核电项目的标准化设计和大规模建设奠定了技术基础。
吉星介绍，以“华龙一号”集成协同设计平台为例，该平台将核电设计与信息技术深度融合，充分利用互联网、数据加密、仿真和虚拟现实等技术，解决了不同平台之间的数据传输和集成问题。
他说，设计协调平台集成了工厂的三维设计、电缆敷设、力学分析计算等功能。基于协同设计平台，建立了“华龙一号”核电站数字化三维设计模型和完整的数据库，包括5万多套设备、165公里管道、2200公里电缆等。这些数据可以应用于设备采购和制造。同时，通过该平台，设计的数字化核电厂将向后续工程管理部门和建设单位开放，提高工程建设的安全、质量、进度、成本控制和精细化管理水平。
俞培根说，“华龙一号”已经成为中国核电行业自主创新和集成创新的代表。其设备国产化率可达85%以上。反应堆压力容器、蒸汽发生器和反应堆堆内构件等核心设备均为国产，代表了中国装备制造业的先进水平。“华龙一号”设备供应商遍布全国，涉及5300多台，共计6万多台，提高了中国制造业的国际竞争力。(袁)
