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刚刚发布的统计数据显示，今年一季度，大庆油田采用三元复合驱技术生产了101.2万吨原油。迄今为止，该技术累计产油2157万吨，创造产值702.4亿元。超过700亿元的石油被从岩石缝隙中“冲走”，因此一项技术创造了“神话”。
在油田开发的早期阶段，原油可以通过地层本身的压力从油井中“喷出”。在接下来的一段时间里，需要向地下注水来“挤出”石油。然而，自然能量和水驱的最终采收率仅为33%，约有2/3无法采收。在发展的中后期，有必要用化学物质“清洗”石头接缝处的油，就像用洗衣粉洗掉衣服上的污渍一样。根据数据计算，世界上砂岩油田的采收率每提高1%，就相当于找到另一个大庆油田。”大庆油田公司副总工程师、复合驱项目部经理程杰成为《科技日报》记者，推广这项专业技术。
如今，三元复合驱支持了周年油田的可持续发展。然而，在20世纪80年代，外国专家将大庆油田三元复合驱的应用判为“死刑”。
“1986年，周年油田与法国国家石油研究所合作，对三元复合驱进行了可行性研究。法国专家表示，我们周年油田的原油酸值太低，三元复合驱不适用。让我们忘记这项技术。”成说:“但我们没有放弃。相反，我们屏住呼吸进行研究。”
“三元复合驱是一个技术系统。作为一项系统工程，每个研发环节都可能遇到“硬骨头”。大庆石油公司复合驱项目管理部副经理吴说。
最坚硬的骨头是表面活性剂。我国没有合适的驱油用表面活性剂，也没有相应的生产工艺。从国外进口价格昂贵，每吨2万元，不能大规模应用。
大庆油田公司勘探开发研究院总工程师吴晓林带领创新团队，弘扬大庆油田科研人员追求的“三个超越”精神。经过5600多次实验后，他记录下了实验记录纸，上面堆着一个以上的人。2001年，他终于咬掉了最坚硬的骨头，独立开发生产了两种适用于强碱和弱碱三元复合体系的表面活性剂工业产品。结果，大庆油田原油采收率提高20%，主要油田采收率最终超过60%，表面活性剂成本较国外降低40%，节约表面活性剂资金24.8亿元。在国际石油开采领域，先行者已成为国际技术领导者，使中国成为世界上唯一一个将三元复合驱技术应用于大规模工业化的国家。
2005年，三元复合驱项目被列为中国石油“十大矿场试验”之一。随着试验规模的扩大，出现了配注系统运行时间率低、检泵频繁提升、产出液油水分离困难等问题。
为了克服这些“障碍”，2010年大庆油田整合了其所有优势资源，组建了大型科研团队，成立了复杂驱油项目管理部，突破了依赖原油酸值的传统理论，打通了三元复合驱的整个产业链，大大拓展了其应用领域。
在大庆油田公司勘探开发研究院采收率实验室，记者看到了不同碱类型三元复合驱混合物的样品。吴晓林说:“三元复合驱技术就像‘洗衣液’。在采油过程中，向注入水中加入碱、表面活性剂和聚合物，形成三元复合体系，该体系“洗去”隐藏在岩层中的原油，这些原油无法通过常规水驱提取。面对储采不平衡、储采质量差、开发成本上升的问题，大庆油田就像一把打开梦想之门的金钥匙
三元复合驱作为大庆油田的战略接替技术，于2014年在大庆油田正式实施，当年产量首次达到200万吨。2015年原油产量为350.9万吨；2016年将生产407万吨原油，占大庆油田年产量的1/10，成为大庆油田新的增长点。
